Перевести страницу
0
Корзина пуста

Машиностроительное предприятие - цех металлообработки, станочные работы любой сложности

О предприятии «Металлодеталь-С»

Передовое машиностроительное предприятие: изготовление деталей высокого качества


Машиностроительный комплекс «Металлодеталь-С» уверенными темпами завоевывает рынок изготовления деталей для машиностроения в Украине. Это возможно благодаря предпринятой руководством политике о внедрении мировых стандартов и технологий, но с сохранением доступных цен, которые конкурентоспособные в сфере металлообработки в Украине. Если вы ищете изготовление деталей на заказ или станочные работы, то вы попали по адресу. К вашим услугам полный спектр работ по механической обработке деталей, применяемых в ответственных механизмах машиностроения.


Высокопрофессиональная механическая обработка деталей - основная концепция работы компании


Главным и неоспоримым преимуществом компании является строгое соответствие всем своим обязательствам. Клиенты не делятся на категории и ко всем одинаковое отношение. Для компании нет разницы или вам необходима обработка на станках ведущего вала, или у вас пакетный заказ на проектирование и изготовление деталей и комплектующих к партии горнопроходческих комплексов. Ко всем будет хорошее отношение, направленное на перспективу дальнейшего сотрудничества. Для достижения высоких результатов технический контроль присутствует на всех этапах производства от проекта и до выпуска готовой детали.


Почему предприятие металлообработки «Металлодеталь-С» перспективно развивается


Компания имеет собственные конструкторское бюро и цех металлообработки. Такой подход позволил существенно сэкономить средства и время клиентов. Нет необходимости искать конструкторов, а потом искать услуги по изготовлению деталей. Конструктора компании обладают большим опытом по проектированию различных деталей без допущения ошибок и просчетов. Но если у вас имеются данные по необходимым изделиям, то осуществляется изготовление деталей по чертежам заказчика. Это позволит за короткое время получить изделия высокого качества. Изделия по чертежам заказчика изготавливаются после предварительной проверки инженерами-конструкторами. Это выполняется для определения точности в расчетах и размерах, потому что, возможно, потребуется внесение корректировок в чертежи.


Инженерный отдел передает данные в цех металлообработки. Здесь непосредственно начинаются станочные работы и механическая обработка деталей на ЧПУ. В станочном парке присутствуют новейшие станки от ведущих производителей. Наше машиностроительное предприятие осуществляет изготовление деталей на ЧПУ с постоянным контролем, проводимым отделом качества, что позволило добиться высоких результатов в производстве и отсутствия брака. Сплавы, используемый в производстве, только высокого качества, без применения удешевляющих добавок. Обработка на станках выполняется мастерами своего дела с огромным опытом работы в машиностроении. Металлообработка ЧПУ на производственных мощностях «Металлодеталь-С» позволила изготавливать детали, поверхности которых сложны в обычном производстве, за короткое время с точностью ошибки до 0,005 мм.


Сделав шаг навстречу клиентам, был решен вопрос с литейным производством деталей и изделий из чугуна и сталей разных сортов. Тем самым достигнута существенная экономия на закупке болванок для деталей и понижение цены окончательной продукции.

Для сложных элементов устройств применяются особоточные сварочные работы. Швы после осуществления таких работ имеют высокую прочность и не допускают разлома детали. Сварочный цех выполняет большой объем работ по оказанию всевозможных услуг по сварке различными методами.

Неоспоримые преимущества
Конструкторский отдел

Конструкторский отдел

Разработка чертежей и технической документации ведущими конструкторами и технологами.

Станочный парк

Станочный парк

Станки с числовым программным

управлением (ЧПУ), станки повышенной точности, крупногабаритные станки.



Гарантия качества


Гарантия качества

Технический контроль качества изделия на каждом этапе производства.

Сроки выполнения

Сроки выполнения

Обработка заказа и изготовление продукции в кратчайшие сроки.

Низкие цены

Низкие цены

Наша цель — долгосрочное закрепление на рынке, поэтому наши цены ниже, чем у большинства конкурентов.

Услуги

Каталог товаров

Фотогалерея

Видео

Следите за нашими новостями

Статьи

10 из 118 Подписаться на RSS

Анодно-механическая обработка

Анодно-механическая обработка (АМО) заключается в направленном разрушении материала заготовки (анода) под действием электротермических и электромеханических процессов.

Указанные процессы происходят между инструментом (катодом) и заготовкой (анодом) в среде электролита (водного раствора натриевого стекла) при протекании постоянного тока. При этом заготовке и инструменту задают движения (V и Si), соответствующие движениям при механической обработке.

В качестве инструментов применяют диски, ленты, проволоку. Токопроводящими материалами заготовок могут быть высокопрочные, труднообрабатываемые и вязкие металлы и сплавы.

АМО используют для разрезания заготовок на части, обтачивания валов, шлифования плоских и криволинейных поверхностей, прорезания пазов, затачивания инструмента и полирования Для автоматизации АМО используют станки с числовым программным управлением.

Мнемосхема

Читать дальше

Электроискровая обработка

Электроискровая обработка (ЭИО) основана на эрозии (разрушении) материала заготовки под действием импульсных искровых разрядов. Искровые разряды возникают между заготовкой (анодом) и инструментом (катодом).

Для создания импульсных искровых разрядов используют электрическую схему с генератором импульсов RC (резистор-емкость).

Под влиянием накопленной энергии конденсатором С при напряжении 100 — 200 В между инструментом и заготовкой происходит искровой разряд в виде импульса (продолжительность ~20*10^-6с). Частота импульсов 0,4 — 100 кГц, рабочий постоянный ток 15 — 200 А.

Чтобы процесс протекал непрерывно, зазор между инструментом и заготовкой поддерживается постоянным механизмом автоматической подачи инструмента. Инструменты для ЭИО изготавливают из меди, латуни, чугуна и др. материалов.

С помощью ЭИО обрабатывают практически все токопроводящие материалы. Но наиболее целесообразно этот метод применять для обработки твердых сплавов, труднообрабатываемых металлов и сплавов и т. п.

ЭИО обрабатывают отверстия любой формы, полости, производят шлифование, разрезают заготовки, клеймят детали. В связи с производимыми технологическими операциями ЭИО позволяет изготавливать штампы, пресс-формы, детали топливной аппаратуры и др. (Ru = 0,4—1,6 мкм).

Мнемосхема

Читать дальше

Обработка на агрегатных станках и автоматических линиях

Агрегатными (АС) называют специальные станки, создаваемые на базе стандартных (унифицированных) узлов: станин, стоек, столов, силовых головок и др. Силовые головки обеспечивают вращение, ускоренный подвод, подачу и ускоренный отвод инструмента. Силовые головки изготавливают одно- и многошпиндельными, по характеру привода — электромеханическими, гидравлическими или пневматическими. На концах шпинделей выполнены цилиндрические или конические гнезда для крепления инструментов или фланцы для многошпиндельных насадок. Силовые головки компонуют горизонтально, наклонно, вертикально.

На агрегатных стайках выполняют многоинструментальную обработку (сверление, зенкерование, развертывание, растачивание, обтачивание стержней, нарезание или накатывание резьб, фрезерование плоских поверхностей, пазов и др.). Точность обработки — по квалитетам 8—9. Агрегатные станки могут быть с автоматическим или полуавтоматическим рабочим циклом. Инструментальная наладка агрегатных станков производится с помощью быстросменных блоков инструмента. Настройку инструмента на размер производят вне станка, что снижает простой и повышает производительность обработки.

Автоматические линии (АЛ) — это система станков-авто-матов, соединенных транспортными средствами для перемещения заготовок (деталей) по определенному технологическому маршруту с одним управляющим устройством. Загрузка и разгрузка заготовок (деталей) выполняется промышленными роботами.

На комплексных автоматических линиях производят механическую обработку, закалку токами высокой частоты, мойку, автоматический контроль, сборку. Точность обработки на этих линиях соответствует квалитету 6, Ra ≤ 0,2 мкм

Автоматические линии рационально использовать в условиях массового производства.

Гибкие автоматические линии (ГАЛ) применяют в условиях серийного производства.

ГАЛ создается на базе станков с программным управлением и управления при помощи ЭВМ.

Возможность быстрой смены программ позволяет переналаживать ГАЛ на изготовление различных деталей. В ГАЛ в автоматическом режиме работают транспортные устройства, устройство контроля, склады заготовок и деталей, производится смена инструментов. Описываемый процесс протекает на основе безлюдной технологии.

Мнемосхема

Читать дальше

Обработка на станках-автоматах и полуавтоматах

Автомат (А) — это станок, у которого рабочие и вспомогательные движения исполнительных механизмов производятся многократно в соответствии с циклом обработки заготовки. Полуавтоматом (ПА) называют станок, работающий по автоматическому циклу, однако некоторые вспомогательные операции (установка заготовки, снятие готовых деталей, их контроль и т.п.) выполняются вручную.

В машиностроении нашли широкое применение токарные, сверлильные, резьбонарезные, фрезерные, шлифовальные автоматы и полуавтоматы, которые используют для получения деталей сложной формы из прутковых и штучных заготовок. Применяются в условиях крупносерийного и массового производства.

Автоматы и полуавтоматы классифицируют по виду работы на: а) фасонно-отрезные (фасонный или отрезной резец получает поперечную подачу относительно оси заготовки); б) продольно-фасонные (наличие продольной и поперечной подач); в) револьверные (продольная подача револьверной головки); г) многорезцовые; д) копировальные.

Кроме того, автоматы и полуавтоматы могут быть одно- или многошпиндельными с горизонтальным, вертикальным и наклонным расположением шпинделя. По виду заготовок их делят на прутковые и патронные, бунтовые. Ознакомимся с некоторыми моделями токарных автоматов и полуавтоматов.

Одношпиндельный токарно-револьверный прутковый автомат 1Е140 предназначен для изготовления деталей сложной формы из прутков круглого, квадратного или шестигранного сечения (наибольший диаметр прутка 40 мм). Имеет револьверную головку с шестью гнездами для державок инструментов, четыре поперечных суппорта и командоаппарат (для автоматического регулирования частоты вращения шпинделя).

Одношпиндельный фасонно-отрезной автомат 1Б023 применяют для изготовления деталей из стальной проволоки диаметром до 8 мм и латунной проволоки диаметром до 10 мм, свернутой в бунт.

Шестишпиндельный токарный прутковый автомат 1Б240 предназначен для изготовления деталей из калиброванных прутков круглого, шестигранного или квадратного сечений из стали и цветных металлов диаметром до 40 мм и длиной до 180 мм. Для фрезерования шлицев используется специальное приспособление. В автомате имеется суппортная группа из шести поперечных суппортов и продольного суппорта.

Мнемосхема

Читать дальше

Особенности кодирования информации для станков с ЧПУ

Отличие технологической подготовки обработки на станках с ЧПУ от станков с ручным управлением состоит прежде всего в необходимости кодирования технологической и геометрической информации и нанесения ее на программоноситель.

Кодирование — запись программы управления в форме, которая затем переносится на программоноситель (на перфоленту, например, программа переносится путем пробивки отверстий в определенной комбинации). Распространенным кодом для кодирования информации в системах ЧПУ станков является код ИСО — 7 бит.

Программоноситель в виде восьмидорожечной перфоленты шириной 25,4 мм изготавливают из бумаги, пластмассы и др. материалов. Программирование, т. е. нанесение на перфоленту информации, производится пробивкой отверстий на перфораторе в виде кадров (в кадре может быть закодировано не менее одной команды, при которой каждому рабочему органу станка предусмотрено не более одной команды). Считывание программы с перфоленты производится фотоэлектрическим способом (световой луч от лампы через отверстия в перфоленте попадает на фотоэлемент; возникает электроимпульс, который усиливается и подается на исполнительный механизм станка).

Система автоматизированного программирования (СПА)

позволяет резко снизить затраты труда и времени на программирование Она состоит из препроцессора (преобразует информацию с входного языка на машинный), процессора (выполняет вычисления для программы), постпроцессора (преобразует выходную информацию процессора для использования ее управляющей системой станка).

Мнемосхема

Читать дальше

Сведения о программном управлении станками

Программа управления станками (ПУ) — это совокупность команд, выполнение которых обеспечивает заданную последовательность действий рабочих органов станка Последовательность команд при автоматическом управлении станком задается программоносителем. Программоносители в виде копиров, кулачков и др. применяют в станках копировальных, автоматах, полуавтоматах. Программоносителями в станках с программным управлением являются перфоленты, магнитные диски, магнитные ленты и др. устройства. На программоносителях в виде буквенно-цифрового кода записывают геометрическую (размеры, форма) и технологическую (режимы резания, смена инструментов) информацию.

Распространено числовое программное управление (411У) станками. Системы числового программного управления станками подразделяются на позиционные (ПЧПУ), контурные (КЧПУ) и смешанные (СЧПУ). Позиционные системы ЧПУ предназначены для управления поочередным перемещением рабочих органов станка по программе из позиции в позицию. Такие системы применяютна сверлильных и расточных станках. Схема работы: позиционирование — рабочий цикл (сверление и др.). Контурные системы ЧГ1У обеспечивают управление согласованным одновременным перемещением двух или нескольких рабочих органов станка. При этом инструмент движется по криволинейной траектории, обрабатывая фасонные поверхности заготовок. Контурными системами оснащают, как правило, токарные и фрезерные станки.

Смешанные системы Ч11У (контурно-позиционные) по своим технологическим возможностям представляют совокупность контурных и позиционных систем. Применяют на расточных станках и обрабатывающих центрах.

Разработаны и используются оперативные системы ЧПУ (ИКС) с ручным набором программ на пульте управления станка. Эта система обеспечивает легкий набор программы из значительного числа кадров с помощью клавиш на пульте. Отлаженная программа фиксируется в памяти мини-ЭВМ и используется для обработки партии одинаковых заготовок. При этом обеспечивается как позиционное, так и контурное управление станком.

Модели станков с программным управлением имеют соответствующие обозначения (индексы): индексом Ф1 обозначаются станки с цифровой индикацией и ручным вводом данных; Ф2 — станки с позиционными системами ЧПУ; ФЗ — станки с контурными системами ЧПУ; Ф4 — станки со смешанными системами ЧПУ.

Мнемосхема

Читать дальше

Методы обработки шлицевых поверхностей

Соединения валов с зубчатыми колесами часто осуществляют с помощью шлиц прямобочной, эвольвентной, треугольной формы. В прямобочных шлицевых соединениях применяют 3 способа базирования шлицевых вала и втулки: по наружному диаметру шлицев, по внутреннему диаметру шлицев и по боковым сторонам шлицев.

Центрирование эвольвентных шлицевых соединений производится по наружному диаметру и боковым сторонам шлицев.

Шлицевые соединения с треугольным профилем базируют по боковым сторонам шлицев.

Шлицы на валах фрезеруют на станках: горизонтально-фрезерных (68) с помощью делительных головок, зубофрезерных (55), шлицефрезерных или обрабатывают на зубодолбежных станках (51).

Шлицешлифование производят на станках плоскошлифовальных (37) периферией абразивного круга или на шлицешлифовальных. Распространенный способ шлицешлифования — одним профильным кругом обрабатывают одновременно поверхности внутреннего диаметра и боковые поверхности шлицев.

Шлицестрогание осуществляют на шлицестрогальном станке многорезцовыми головками с профильными резцами (количество профильных резцов соответствует числу шлицев).

Шлицепротягивание прямобочных шлицев производят профильными протяжками, а холодное накатывание шлицев по принципу ППД — роликовыми или реечными профильными накатниками.

Мнемосхема

Читать дальше

Отделочная обработка зубчатых колес

Зубошевингование заключается в том, что с помощью инструмента – шевера при обкатке с зуба удаляется припуск (до 0,1 мм). Шевер представляет собой по форме дисковое колесо. На поверхности зубьев шевера выполнены узкие прорези для образования режущих кромок. Шевер с прямыми зубьями предназначен для шевингования косозубых, а с винтовыми – прямозубых колес.

Цель шевингования: повысить точность (6 – 8-я степень), снизить уровень шума зубчатого зацепления.

Движения при шевинговании: вращение шевера и зубчатого колеса, продольная и поперечная подача заготовки. Шевингованию подвергают незакаленные зубчатые колеса (до 33 НРСэ).

Хонингование зубьев закаленных цилиндрических колес производится с помощью зубчатого хона. Зубчатый хон – это пластмассовое колесо, которое шаржировано (насыщено) микрошлифпорошком.

Движения при хонинговании: вращение зубчатого хона и колеса с поджимом силой до 450 Н; возвратно-поступательное движение заготовки вдоль оси. При этом снимается слой материала до 0,03 мм. Хонингование производят для снижения шероховатости (Ra ≈ 0,4 мкм), удаления заусенцев, снижения уровня шума зубчатого зацепления.

Зубошлифованию подвергают закаленные колеса для устранения погрешностей от предварительной обработки и деформаций после закалки. Шлифование производят методами копирования (фасонными абразивными кругами) и обкатки (тарельчатыми абразивными кругами). Качество зубошлифования: степени точности 36; параметры шероховатости Ra = 0,2–0,4 мкм.

Притирка заключается в обкатывании зубчатого колеса между тремя притирами. Притиры – это чугунные колеса, на поверхность которых нанесен микрошлифпорошок в жидком смазочном материале. Притирку применяют для термически обработанных зубчатых колес с целью снижения параметров шероховатости поверхностей зубьев и увеличения пятна контакта зацепления передачи.

Холодное прикатывание незакаленных зубьев осуществляется без снятия стружки путем поверхностного пластического деформирования (ППД) материала зубчатого колеса. Вращающийся накатник действует на заготовку при беззазорном зацеплении с определенной силой. Цели прикатывания: снизить шероховатость до Ra = 0,4 мкм, уровень шума, повысить стабильность размеров зубчатого зацепления.

Закругление на торцах зубьев производят с целью безударного переключения зубчатых колес на ходу в процессе работы. Для этих целей используются станки для обработки торцев зубьев (55) и фасонные пальцевые или чашечные фрезы.

Мнемосхема

Читать дальше

Накатывание зубьев цилиндрических колес

Накатывание зубчатых колес (без снятия стружки) основано на поверхностном пластическом деформировании. Накатывание производят как в горячем, так и в холодном состоянии материала заготовки колес

Нагрев заготовок колес производят токами высокой частоты (ТВЧ) до температуры ≈ 1000°С.

Горячее накатывание зубьев колес производится за два перехода: горячая калибровка заготовки гладкими роликами и последующее накатывание зубьев роликовыми зубчатыми накатниками при давлении Р ≈ 500 МПа. Степени точности обработки колес 9 — 10.

Холодное накатывание применяют для мелкомодульных колес или для окончательного калибрования колес средних модулей, полученных горячим накатыванием. Процесс происходит с применением смазочно-охлаждающей жидкости (смесь жидкого смазочного материала с эмульсией и др.). Степени точности после холодного накатывания 7 — 8.

Мнемосхема

Читать дальше

Изготовление зубчатых колес методом обкатки

Метод обкатки заключается в том, что зубья на зубчатом колесе обрабатываются при совместном согласованном движении заготовки и режущего инструмента. По методу обкатки получают зубчатые колеса зубофрезерованием, зубодолблением, зубострога-нием.

Зубофрезерование колес производят на зубофрезерных станках (63). Фрезерование прямых и косых зубчатых колес производится червячной модульной фрезой. При этом необходимы три взаимосвязанных движения: главное вращательное и вертикальная подача фрезы, а также вращение заготовки вокруг собственной оси. Для согласования указанных движений на станке 53 настраивают соответствующие кинематические цепи.

Зубодолбление производят на зубодолбежных станках (51). Режущим инструментом являются круглые долбяки. Зубодолбление — более универсальный способ, чем зубофрезерование червячными фрезами. Его используют для нарезания зубчатых колес внешнего и внутреннего зацепления с прямыми и косыми зубьями, зубчатых реек, шевронных колес, блоков зубчатых колес.

Движения при зубодолблении: главное движение — возвратно-поступальное перемещение долбяка; круговая подача долбяка — его вращение и круговая подача заготовки — ее вращение. Резцовыми головками производят одновременное нарезание всех зубьев колес, шлицев, зубчатых муфт.

Зубострогание производят на зубострогательных станках (52). Режущий инструмент — два прямолинейных строгальных резца. Способ позволяет нарезать прямозубые конические колеса. Движения при зубострогании: главное — возвратно-поступальное движение резцов; движение подачи — согласованное вращение резцов и заготовки, периодический поворот заготовки на один зуб. Применяется в условиях серийного (n >) и массового (n) производства.

Мнемосхема

Читать дальше

Мы в социальных сетях

Контактная информация

Адрес:
ул. Орджоникидзе 10, Краматорск, УкраинаПроизводственные мощности