Перевести страницу
0
Корзина пуста

Машиностроительное предприятие - цех металлообработки, станочные работы любой сложности

Типы и особенности приспособлений для протягивания

Метод протягивания различных по форме внутренних и наружных поверхностей занимает самое широкое распространение в изготовлении крупных партий и массовой обработке деталей. При протягивании внутренних поверхностей обрабатываемая деталь, зачастую, не закрепляется на станке, а при наружном протягивании крепление детали должно быть в обязательном порядке. При наружном протягивании возникает сильный поворотный момент и сдвигающая сила, которые надлежит восполнить надежным закреплением детали. 

Механизм приспособления для протягивания бывают стационарные, передвижные и поворотные. Протягивание внутренних поверхностей часто осуществляется при помощи горизонтально-протяжных станков. На рис. 1 показано механизм приспособления для протягивания шпоночного паза 7 в зубчатом колесе 2. Положение этого паза должно быть согласовано с положением зубьев малого венца колеса, что вызывает необходимость устанавливать обрабатываемые детали относительно протяжки в определенном положении. В этой конструкции – это требование обеспечивается применением подвижной призмы 3, которая «улавливает» один из зубьев малого венца обрабатываемого колеса и тем ориентирует колесо относительно протяжки, положение которой зафиксировано выполненной по размерам протяжки выемкой 6 в пальце 1, укрепленном неподвижно в кронштейне станка.

Приспособления для протягивания шпоночного паза

Для снятия со станка обработанной детали призма 3 слегка приподнимается поворотом гайки 4 при помощи рукоятки 5. Сменная пластина 8 применяется для обеспечения обработки паза за два прохода и для компенсации уменьшения высоты протяжки при ее износе или при переточке.

Для производства спиральных пазов необходима протяжка с зубьями, расположенными спиралевидно. Угол спирали зубьев протяжки исполняется того же размера, что и детали. Обработка выполняется без использования направляющего пальца. Деталь специально направляется цилиндрическим хвостовиком самой протяжки. Чтобы получить спиральный паз при осевом перемещении, необходимо вращать протяжку либо обрабатываемую деталь.

Соединение протяжки со станком обязательно должно быть крепким и функциональным, так как протяжку снимают после каждого прохода. В патронах, изредка, протяжка автоматически защелкивается и под конец рабочего хода освобождается. В патроне (рис. 2, а) под действием пружины 2, упирающейся в неподвижную гайку 1, стакан 3, свободно перемещающийся по корпусу 6, перекрывает отверстия корпуса, в которых расположены кулачки 7, связывающие конец протяжки 4 с этим корпусом. В конце холостого хода стакан 3 встречает неподвижный упор 5 и останавливается. При дальнейшем движении протяжки кулачки 7 попадают в кольцевую выточку корпуса 6, и протяжка в результате скошенной поверхности своей кольцевой проточки при небольшой силе может быть свободно вынута.

Способы крепления протяжек

После установки новой детали протяжка может быть свободно помещена в патрон, так как конической фаской на торце она выталкивает в выточку корпуса кулачки 7, которые при движении корпуса влево (при рабочем ходе) будут заперты стаканом 3, остающимся неподвижным до тех пор, пока пружина 2 всецело разжата. При небольших размерах и весе протяжки управлять патроном можно без помощи специального упора вручную.

Быстродействующий патрон (рис. 2, б) для плоских (пазовых) протяжек работает дальнейший образом. При установке протяжки в патрон (по направлению стрелки А) рычажки 10 под нажимом инструмента покачиваются около своих осей 9 и при помощи пружинок 8 заходят (защелкиваются) в боковые пазы протяжки. Во время производства те же рычажки вытягивают за собой инструмент. Для удаления последнего рычажки выводятся из пазов протяжки поворотом их относительно осей 9 вручную.

В многосерийном и массовом производстве при отделке наружных поверхностей деталей применяется именно протягивание. При таком методе КПД труда повышается в 3-8 раз в сравнении с фрезерной обработкой. Этот способ гарантирует высокую точность обработки (до 0,025 мм) и высокий класс чистоты обработки поверхности. При этом методе обрабатываемую деталь необходимо надежно закреплять при помощи ручных, пневматических и гидравлических зажимных механизмов.

В целях сокращения времени используют поворотные многопозиционные столы, на которых очередная обрабатываемая деталь крепится вне места обработки, а обработанная заготовка может сниматься без открепления зажима.

На рис. 3 показано пневматическое приспособление для станка, предназначение которого - протягивание плоскости разъема большой головки шатуна 1 и площадок на этой головке для шатунных болтов. В качестве базовых поверхностей используется торец подвергающейся обработке головки и отверстие в малой головке, которым шатун закрепляется на палец 2.

Приспособление для наружного протягивания

Крепление шатуна производится системой рычагов 3, 4, 6 и 7, приводимых в действие штоком 8 пневматического цилиндра 9. Ввиду того, что шарнирная ось 5 перемещается по вертикали, цилиндр выполнен качающимся около оси 10. Так как машинное время при протягивании невелико, в ряде обстоятельств автоматизация механизма приспособления приносит большую экономию во времени.

Функция механизм приспособления, изображенного на рис. 4, чистовая обработка косых пазов на наружной цилиндрической поверхности тонкостенного кольца 9 значительного диаметра. Посему деталь центрирована и выставлена с помощью упругой мембраны 10. Зажимное устройство приводится в действие вращением червяка 11 посредством электро-или пневмодрели или вручную.

Автоматизированное поворотное приспособление

Поворот планшайбы 8 с обрабатываемой деталью выполняется автоматически при помощи так называемого «шагающего» делительного устройства, состоящего из двух зубчатых клиньев 19 и 22, сблокированных валиком 21, и кольца 23 (см. рис. 5).

Для автоматизации двустороннего поворота валика 21 использовано движение стола станка 20, происходящее после каждого хода инструмента. Для этого случая на стационарной опоре стола 1 закреплена рейка 2, с которой валик 7 объединено при помощи зубчатых колес 3, 5, 6. Чтобы избежать поломки в конце поворота применена храповая подпружиненная муфта 4. Отсюда следует, что за один обоесторонний холостой ход стола станка обрабатываемая деталь проворачивается на целый шаг.

Двухклиновые"шагающие" механизмы

Для предотвращения вибраций всей системы при обработке поворотная планшайба 8 автоматически прижимается к корпусу 17 при помощи гидропластмассы 18. Сжатие гидропластмассы происходит при помощи винта 12, приводящегося в действие при движении приспособления относительно неподвижной рейки 16. Для связи валика 12 с колесом 13 применена подпружиненная храповая муфта, одна половина которой выполнена за одно целое с колесом 13, а вторая 15 — отдельно. Колесо-полумуфта 13 свободно надето на винт 12 и находится в зацеплении с рейкой 16. Полумуфта 15 соединена с винтом 12 при помощи шпонки. Пружина 14 обеспечивает совместную работу делительного и зажимного механизмов и предохраняет их от поломки.

Схемы одновременного протягивания зубьев

Подобно рассмотренной выше возможности одновременной обработки зубьев колес на зубодолбежных станках, возможно одновременное протягивание зубьев на протяжных станках с используя специальные кольцевые протяжки по схеме, сходна схеме, показанной на рис. 7. В отличие от обычного протягивания в этом случае протяжка 1 (рис. 6) неподвижна, а обрабатываемая деталь 2 перемещается, внутри протяжки вдоль ее оси.

Схема одновременной обработки зубьев