Перевести страницу
0
Корзина пуста

Машиностроительное предприятие - цех металлообработки, станочные работы любой сложности

Статьи

Подписаться на RSS

Обработка на токарных станках поверхностей тел вращения

На токарных станках 16 (группа 1, тип 6) обрабатывают поверхности вращения, соосные оси шпинделя (цилиндрические, конические, фасонные, винтовые, торцевые).

Главное движение в станке – вращательное движение шпинделя с закрепленной на нем заготовкой. Движение подачи осуществляет режущий инструмент в продольном и Поперечном направлениях (относительно оси шпинделя).

На станках 16 применяют разнообразные способы установки заготовок. Установку на центрах используют для валов, цилиндров, закрепленных на оправках и т. п. Применяют центра неподвижные, вращающиеся, плавающие, рифленые. Установка в патроне и на заднем центре позволяет обрабатывать валы больших диаметров и длины при отсутствии центрового отверстия со стороны передачи передней бабки Установку в патроне и на неподвижном люнете применяют для обработки заготовки между патроном и люнетом, а также для обработки отверстия. Установка на центрах и с подвижным люнетом используется для обработки нежестких заготовок. Применяют также установку заготовок на планшайбах, угольниках и др. способы.

На токарных станках выполняют разнообразные операции: обтачивание, обработка торцов, обработка отверстий осевым режущим инструментом, растачивание отверстий, шлифование отверстий, прорезание канавок и отрезка, обработка конусов, обработка фасонных поверхностей и др.

Применяют разнообразные схемы базирования заготовок в зависимость от особенностей обработки.

При закреплении в патронах или на разжимных оправках используется двойная направляющая база (заготовка лишается четырех степеней свободы). Если при закреплении в патронах или на оправках заготовка упирается торцом в патрон, то такое базирование лишает заготовку пяти степеней свободы.

При базировании коротких дисков на цилиндрической оправке с упором по большой торцовой плоскости заготовка лишается пяти степеней свободы. Установка заготовки на центрах (переднем – неподвижном, заднем – вращающемся) лишает заготовку пяти степеней свободы.

Токарные станки позволяют производить точение черновое, получистовое, чистовое и тонкое.

Виды обработки характеризуются следующими параметрами:

а) черновая: Ra = 50 – 6,3 мкм; квалитеты 12 – 14,

б) получистовая: Ra = 25 – 1,6 мкм; квалитеты 11 – 13;

в) чистовая: Ra = 6,3 – 0,4 мкм; квалитеты 8 – 10;

г) тонкая: Ra = 1,6 – 0,2 мкм; квалитеты 6 – 8.

Режимы резания характеризуются глубиной резания (т, мм), подачей (S, мм/об), скоростью (V, м/мин)

Мнемосхема

Основные этапы проектирования технологического процесса

Проектируемые технологические процессы (ТП) должны обеспечивать сокращение трудозатрат при требуемом качестве обработки и повышении производительности труда, а также при уменьшении вредных воздействий на окружающую среду. Проектируемые ТП базируются на базовой исходной информации.

Рабочие чертежи детали должны содержать исчерпывающие сведения о размерах, параметрах шероховатости, допусках размеров, формы и расположения поверхностей, материале детали и др.

Сведения о производственной программе (объеме изготавливаемых деталей) предопределяют применение соответствующих станков, приспособлений, режущего инструмента и измерительных средств, а также типа производства.

Данные о заготовке детали позволяет оптимизировать построение ТП (чем в большей мере размеры и форма заготовки и будущей детали приближены, чем проще и дешевле последующая механическая обработка).

Сведения о технологическом оборудовании и оснастке определяют возможности операций технологического процесса обработки детали с учетом достижения точности параметров, качества поверхностей, экономической целесообразности.

При выборе схемы базирования и технологических баз для ТП учитывают принципы совмещения и постоянства баз для уменьшения погрешности обработки.

При проектировании технологического маршрута обработки устанавливается последовательность механической обработки по операциям.

Расчеты припусков, промежуточных и исходных размеров заготовки, режимов обработки, норм времени на обработку производят с учетом оптимальных условий обработки.

Заключительным этапом разработки ТП является оформление технологической документации (маршрутной карты, операционной карты, карты эскизов, ведомости оснастки и др.).

Мнемосхема

Типовой технологический процесс. Групповой метод обработки деталей в машиностроении

Типовой технологический процесс (ТПтип) характеризуется единством содержания и последовательности выполнения операций и переходов для группы изделий с общими конструктивными признаками.

По конструктивным признакам детали машин разделяют на ряд классов: валы – В (валы гладкие, ступенчатые, шпиндели, оси, пальцы, и т. п.); втулки – А (втулки гладкие, ступенчатые, вкладыши, гильзы, цанги и т. п.); диски – Д (плоские детали вращения); плиты – П (корпуса, станины, рамы, столы, планки и т. п.); эксцентрические детали – Э (эксцентрики, коленчатые валы); рычаги – Р и др. Детали каждого класса подразделяют на группы, подгруппы и типы. Указанная классификация является основой для типизации технологических процессов.

Суть типизации состоит в том, что для типовых деталей разрабатывается типовой технологический процесс, в котором предусматривается использование одинаковых методов, однотипного оборудования и оснастки.

Групповая обработка деталей (ГОД) заключается в разработке технологических процессов для изготовления деталей, классифицируемых в группы по признакам технологического сходства. В группы выделяются такие детали, при изготовлении которых применяют однотипное оборудование, общую настройку станка, единую технологическую оснастку. Создается так называемая комплексная деталь, которая включает все элементарные поверхности, имеющиеся у деталей данной группы. Для комплексной детали разрабатывается технологический процесс и производится настройка станка. Это обеспечивает изготовление любой детали данной группы.

Применение групповой обработки целесообразно на токарно-револьверных, многорезцовых и многошпиндельных полуавтоматах и других, станках, рассчитанных на многопереходные операции.

Использование группового метода позволяет увеличить производительность труда на 20 – 50% благодаря унификации применяемого оборудования и технологической оснастки.

Мнемосхема

Типы производств. Концентрация и дифференциация технологических операций

В зависимости от организационно-технологического обеспечения производственного процесса различают три типа производства (ГОСТ 14004-83): единичное, серийное и массовое. Типы машиностроительных производств в соответствии с ГОСТ 3.1108-74 характеризуются определенными значениями коэффициентов закрепления операций (Кз.о.). Коэффициент закрепления операций есть отношение всех технологических операций, выполняемых в течение месяца, к числу рабочих мест. Таким образом, для массового производства Ко.з = 1; для серийного производства Ко.з. = от 1 до 40, а для единичного производства Ко.з не регламентируется.

Единичное производство (n <) характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых или ремонтируемых изделий и малым объемом их выпуска; отличается рядом особенностей: применение универсального оборудования (УНИВЕРС) и его размещение по групповому признаку (токарные, фрезерные и т д.), использование универсальных приспособлений и инструмента.

Серийное производство (n >) характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяемыми партиями (сериями) при определенном объеме выпуска; имеет следующие особенности: использование специального оборудования (СПЕЦ) наряду с универсальным, применение универсально-наладочных (УАП) и универсальносборных (УСП) приспособлений. Серийное производство является основным типом современного машиностроительного производства. На предприятиях этого типа производится ≈ 80% машиностроительной продукции.

Массовое производство (n > >) характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых или ремонтируемых в течение продолжительного времени. При этом типе производства за каждым рабочим местом закрепляется только одна неизменно повторяющаяся операция. Основные осоебенности массового производства: применение высокопроизводительного оборудования, автоматизация производственных процессов (АВТОМАТ), использование специальных приспособлений и инструмента, соблюдение принципа взаимозаменяемости.

В практике массового производства более совершенная организация производства — поточное Производство (ПОТОК). Для поточного производства характерна одинаковая или кратная продолжительность времени выполнения каждой операции. Характеристикой поточного производства является такт выпуска, т. е. интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий определенного наименования, типоразмера и исполнения. Принципы поточного производства используют для автоматических линий обработки (сборки).

Концентрация (укрупнение) операций (↑ОПЕРАЦИЯ) характеризуется тем, что на одном станке выполняют сложные операции, состоящие из нескольких переходов (n). Технологический процесс, построенный по принципу концентрации операций, состоит из небольшого числа сложных операций.

Дифференциация (разукрупнение) операций (↓ОПЕРАЦИЯ) заключается в том, что технологический процесс расчленен на простые операции, преимущественно однопереходные или двухпереходные. Например, центровка валов, снятие фасок и др.

Мнемосхема

Структура технологического процесса

Изделия машиностроительных предприятий являются конечным продуктом производственного процесса. Производственным процессом (ПП) называют совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для переработки сырья, материалов или заготовок в изделия. К производственному процессу наряду с основными процессами (размерная обработка и др.) относятся и вспомогательные (изготовление оснастки, ремонт оборудования, технический контроль, транспортирование, упаковка изделий и др.).

Часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства, называют технологическим процессом (ТП). При выполнении технологического процесса происходит изменение размеров, формы или свойств заготовок в заданной последовательности в соответствии с установленными условиями. Различают технологические процессы механической и термической обработки, сборки, испытания, упаковки и др.: ПП ... + ТП + ... Технологический процесс состоит из операций. Операция состоит из ряда элементов (установа, перехода, рабочего хода, позиции)

Технологическая операция – законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.

Усталое – часть операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или собираемой сборочной единицы. Например, при сверлении центровых отверстий вала на токарном станке используются два установа, т. е. сверлится вначале одно отверстие, затем вал переустанавливается и сверлится второе отверстие.

Технологический переход – законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством режима работы, применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке. Например, черновая и чистовая обработки одной и той же поверхности состоят из двух переходов, так как изменяется режим резания.

Рабочий ход – законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости поверхности или свойств заготовки. За рабочий ход удаляется слой материала заданной толщины при неизменном режиме обработки.

Позиция – фиксированное положение, занимаемое закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции. Например, позицией является каждое из последовательных положений револьверной головки с инструментом токарно-револьверного станка.

Мнемосхема

Смазочные материалы

Применение смазочных материалов в машинах уменьшает износ трущихся поверхностей, происходит охлаждение нагретых Деталей, они предохраняются от коррозии, увеличивается безотказность и надежность их работы. Жидкие смазочные материалы (ЖСМ) должны обладать определенными свойствами, среди которых важнейшими являются вязкость, температура вспышки и температура застывания.

Вязкость (V) – способность ЖСМ сопротивляться сдвигу при перемещении одного слоя жидкости относительно другого под действием приложенной силы. От вязкости зависят потери энергии на трение, взбалтывание и разбрызгивание ЖСМ в агрегатах машин.

Различают динамическую и кинематическую вязкость, измеряемые соответственно в Па · с и м2/с.

Температура вспышки (Т°всп) – это температура, при которой пары ЖСМ образуют с окружающим воздухом смесь, воспламеняющуюся при поднесении к ней источника огня и горящую в течение не менее 5 с; характеризует испаряемость и огнеопасность ЖСМ.

Температура, при которой ЖСМ теряет свою подвижность, т. е. загустевает настолько, что в стандартной пробирке при испытании после наклона под углом 45° остается неподвижным в течение одной минуты, называется температурой застывания (Т°заст).

Для смазывания машин широко используют индустриальные ЖСМ (ГОСТ 20799-75). Например, индустриальный ЖСМ И-20А предназначен для смазывания станков малых и средних, а И-ЗОА – для станков крупных и тяжелых. Температура вспышки у данных ЖСМ соответственно 180 н 190°С, температура застывания – 15°С.

Для правильного выбора жидких смазочных материалов следует руководствоваться правилом: чем больше скорость относительного перемещения трущихся поверхностей, тем меньше должна быть вязкость применяемого ЖСМ, чтобы исключить расходование излишней энергии на преодоление внутреннего трения. В тихоходных машинах со значительными нагрузками на сопрягаемые поверхности следует применять ЖСМ более высокой вязкости.

Пластичные смазочные материалы (ПСМ) характеризуются рядом свойств, основными из которых являются температура каплепадения и число пенетрации. Температурой каплепадения (Т°кп) является температура, при которой происходит падение первой капли смазочного материала, нагреваемого в специальном приборе. Зная температуру каплепадения, легко определить наибольшую температуру, при которой смазочный материал сохраняет работоспособность (она должна быть на 10 – 15°С ниже температуры каплепадения). Например, у солидола С температура каплепадения 85°С, следовательно, верхний предел работоспособности составляют 70 – 75°С.

Число пенетрации характеризует густоту смазочного материала. Чем выше число пенетрации смазочного материала, тем он более подвижен (менее густ). Поэтому летом применяются ПСМ с меньшим числом пенетрации (150 – 250), а зимой – с большим числом пенетрации (250 – 350).

Числа пенетрации по ГОСТ 4366-76 у смазок синтетических: солидола С – 260 – 310, пресс-солидола С – 310 – 350.

Мнемосхема

Сведения о технологии резиновых технических изделий

Резина является продуктом вулканизации резиновой смеси (каучук натуральный НК или синтетический СК, сера S и различные добавки).

В состав резиновой смеси, кроме каучука и серы, входят: противостарители (замедляют процесс старения резины за счет задержки окисления каучука вследствие окисления самих противостарителей) – воск и др.; мягчители (увеличивают эластические свойства каучука, облегчают переработку резиновой смеси) – парафин, вазелин и др.; наполнители (увеличивают прочность, твердость, сопротивление истиранию, уменьшают стоимость) – сажа, мел и др.; красители (окрашивают и защищают резину от светового старения) – охра, ультрамарин и др.

Резина как конструкционный материал обладает рядом специфических свойств: высокая эластичность (δ >>), высокая стойкость к истиранию (ИЗНОС <), небольшая плотность (ρ <), химическая стойкость, диэлектрические свойства (ДИЭЛ >).

Резина по своему назначению делится на две группы: общего назначения и специальная.

Резины общего назначения могут работать в среде воздуха, воды, слабых растворов щелочей и кислот. К специальным резинам относятся маслостойкие, бензостойкие и др. Из резиновых материалов изготавливают различные изделия: приводные ремни, рукава для подачи жидкостей, прокладочные кольца, манжеты, сальники.

После формирования сырые резиновые изделия подвергают вулканизации (ВУЛКАН) – процессу превращения каучука в резину с участием серы (до 5%). При вулканизации изменяется молекулярная структура каучука. Возрастает прочность резины.

Горячая вулканизация протекает при 130 – 150°С и давлении до 400 кПа в специальных котлах, автоклавах, прессах.

Холодная вулканизация состоит в обработке каучука раствором полухлористой серы. Для формообразования резиновых деталей применяется прессование (ПРЕСС) холодное и горячее, литье под давлением (ЛИТЬ), шприцевание (ШПРИЦ).

Холодное прессование сырой резины производится в пресс-формах на гидропрессах. Полученное изделие подвергают вулканизации. При горячем прессовании одновременно происходит вулканизация. Прессованием изготавливают клиновидные ремни, уплотнительные кольца и др.

Литье под давлением заключается в том, что разогретая до 100°С сырая резиновая смесь под давлением через литьевые отверстия заполняет полости формы. Отливки одновременно формируются и вулканизируются. Литье под давлением позволяет изготовить детали сложной формы.

Шприцевание состоит в выдавливании на червячном прессе сырой резиновой массы через специальную матрицу. Полученные профили вулканизируют. Шприцеванием получают трубки, резиновые шнуры и другие профили.

Эбонит – твердый материал, получаемый путем вулканизации смеси каучука с серой (30%). Эбонит хороший диэлектрик с высокой химической стойкостью, хорошо обрабатывается, но имеет низкую теплостойкость. Из эбонита изготавливают детали электроаппаратуры, корпуса аккумуляторов, детали химического машиностроения и др.

Мнемосхема

Композиционные материалы

Искусственные материалы, изготовленные сочетанием химически разнородных компонентов, называются композиционными (К/М). Компонентами являются матрица и упрочнитель.

В качестве матриц используются полимеры, металлы и их сплавы, углеродные и керамические материалы. Свойства матриц определяют рабочие температуры, режимы получения и переработки композиционных материалов. В качестве упрочнителей используют углеродные, борные, стеклянные волокна, нитевидные кристаллы углерода, бора, а также металлические волокна (проволоки), имеющие высокую прочность.

Армирующие волокна обладают различными свойствами. Например, углеродные волокна работоспособны до температуры 450°С. Борные волокна высокопрочны, температура их стабильной работы до 980°С.

Для увеличения адгезии матрицы к волокнам применяют вискеризацию – осаждение нитевидных кристаллов («усов») на поверхность волокон (волокна становятся «мохнатыми»). При этом увеличивается прочность при сдвиге в 1,5 – 2 раза, прочность при сжатии на 40–50%.

Композиционные материалы по упрочнителю классифицируют на карбоволокниты, бороволокниты, материалы с металлическими матрицами.

Карбоволокниты состоят из матриц – полимерного связующего и упрочнителя – углеродных волокон.

В углеродных волокнах в зависимости от температуры термообработки содержание углерода может составлять до 99%. Предел прочности обычных карбоволокон σв = 500 – 1000 МПа. В качестве полимерных связующих используют эпоксидные, фенолформальдегидные смолы и др.

Из карбоволокнитов изготавливают гребные винты, кузова машин, подшипники, химически стойкую аппаратуру.

Бороволокниты состоят из полимерного связующего (эпоксидной смолы) и упрочнителя (борных волокон или боростекло-нитей). Предназначены для длительной работы при высоких температурах, обладают высокой усталостной прочностью, стойки к воде, органическим растворителям и смазочным материалам, имеют повышенную тепло- и электропроводность; прочность при сжатии у них в 2 – 2,5 раза выше, чем у карбоволокнитов. Бороволокниты применяются для изготовления роторов и лопастей компрессоров, винтов и др.

Композиционные материалы с металлическими матрицами могут армироваться стальной и вольфрамовой проволокой, борными и углеродными волокнами. В качестве матриц используют алюминий, магний и их сплавы, никель и др. Композиционный материал на алюминиевой основе с упрочнителем из стальной проволоки обладает хорошей тепло- и электропроводностью, высокой прочностью (при 20°С σв = 1600 МПа), низкой стоимостью. Металлы, армированные волокнами, применяются в авиационной и ракетной технике.

Мнемосхема

Абразивные материалы

Абразивными материалами (АБРАЗИВ) называются твердые вещества, используемые для обработки металлических материалов (шлифования, полирования, хонингования, суперфиниширования). Применение абразивных материалов позволяет получить высокую точность обработки, низкие параметры шероховатости, обрабатывать материалы любой твердости. Стоимость абразивных инструментов относительно невысока, так как исходное сырье недорогостоящее. Абразивные материалы подразделяются на естественные — корунд, наждак, алмаз и искусственные — электрокорунд, карбид кремния, карбид бора, кубический нитрид бора, алмаз синтетический. Искусственные абразивные материалы широко применяются в технике, так как их физико-механические характеристики выше, чем у естественных.

Электрокорунд (Al2O3) тверд, имеет высокую теплостойкость, хорошо сопротивляется ударным нагрузкам, используется для шлифования сталей, ковких чугунов, жаропрочных сплавов, цветных металлов.

Карбид кремния (SiC) по твердости превышает электрокорунд примерно в 1,5 раза, теплостоек, обладает повышенной хрупкостью, применяется для шлифования чугунов, твердых сплавов, Цветных металлов.

Карбид бора (В4С) примерно в 2 раза превышает по твердости электрокорунд, однако имеет пониженную теплостойкость, применяется в виде порошка для доводки и притирки.

Эльбор — сверхтвердый материал, состоящий из кубического нитрида бора BN. Имеет наивысшую после алмаза твердость, но более хрупок, чем алмаз, теплостоек; применяется для чистовой заточки режущего инструмента, прецизионного шлифования.

Алмаз синтетический (АС) используется для изготовления кругов, дисков, брусков, надфилей, паст, обладает наивысшей твердостью; теплостойкость невелика (до 850°С), что приводит к окислению; хрупок. Применяется для шлифования и заточки твердых сплавов, правки шлифовальных кругов, хонингования, суперфиниширования, притирки, полирования.

Связка — это материал (органический или неорганический), с помощью которого цементируется абразивный материал для образования инструмента (круги, бруски и др). Используются связки неорганические — керамическая (К), силикатная (С), магнезиальная (М) и органические — бакелитовая (Б), вулканитовая (В).

Керамическая связка (огнеупорная глина, полевой шпат и кварц) водостойкая, теплостойкая, с достаточной химической и механической стойкостью, но хрупкая. Она применяется для изготовления абразивных инструментов для всех видов шлифования.

Силикатная связка (на основе жидкого стекла) обладает хорошими механическими свойствами, но недостаточно водостойка. Идет на изготовление абразивного инструмента с небольшим тепловыделением и пониженной кромкостойкостью.

Магнезиальная связка (магнезит и раствор хлористого магния) разрушается под действием сырости. Применяется для заточки инструментов, не требующих высокой точности.

Бакелитовая связка (искусственная смола) придает инструменту прочность и упругость. Применяется в инструментах, которыми выполняются зачистка литья и поковок, разрезные работы.

Вулканитовая связка (вулканизированный каучук) придает абразивным инструментам прочность и упругость, но не теплостойкая, при нагреве свыше 150°С размягчается и выгорает. Входит в состав инструментов, которыми производят отрезные работы, скоростное шлифование.

Зернистость абразивных материалов определяется размерами абразивных зерен, оказывает влияние на параметры шероховатости обрабатываемой поверхности.

По ГОСТ 3647-80 в абразивных материалах установлены четыре группы размеров зерен (мкм): шлифзерно от 2000 до 160 (ШЗ); шлифпорошки от 125 до 40 (ШП); микрошлифпорошки от 63 до 14 (МП); тонкие микрошлифпорошки от 10 до 3 (ТМП).

Номера шлифзерна и шлифпорошков: 200; 160; 125; 100; 80; 63; 50 40; 32; 25; 20; 16; 12; 10; 8; 6; 5; 4.

Номера мнкрошлифпорошков и тонких микрошлифпорошков: М63; М50; М40; М28; М20; М14; М10; М7; М5.

Мнемосхема

Технология переработки пластмасс в изделия

Пластмассы перерабатывают в изделия различными способами: литьем (под давлением и свободное) (ЛИТЬ), прессованием (ПРЕСС) (компрессионное и литьевое), экструзией (непрерывное выдавливание), сваркой, вакуумным формованием (ВАКУУМ-ФОРМА), обработкой резанием (РЕЗАНИЕ). Выбор способа переработки пластмасс зависит от физико-механических, диэлектрических и других свойств изделий.

Литье под давлением – высокопроизводительный технологический процесс для получения изделий из термопластичных пластмасс. Литье производится на литьевых машинах – термо-пластавтоматах. Гранулы материала в рабочем цилиндре нагреваются до вязкотекучего состояния, прессующий поршень под давлением до 250 МПа подает материал в пресс-форму, после охлаждения готовое изделие удаляется из пресс-формы. Литье под давлением позволяет получать изделия сложной формы при автоматизации процесса.

Свободное литье состоит в заполнении формы без давления термопластами, обладающими высокой жидкотекучестью. Применяют для получения листового органического стекла и др.

Компрессионное прессование – распространенный способ переработки в изделия термореактивных пластмасс. Пресс-материал (таблетки, зерна, порошок) загружается в раскрытую полость пресс-формы, при одновременном нагреве и давлении переходит в вязкотекучее состояние, заполняет полость формы; определенное время выдерживается под давлением для полимеризации, затем готовое изделие извлекается. Компресионное прессование используют для получения изделий простой конфигурации.

Литьевое прессование отличается от компрессионного тем, что пресс-материал переводится в вязкотекучее состояние в загрузочной камере, соединенной с полостью пресс-формы литниковым каналом. Пуансон под давлением до 200 МПа подает материал в полость пресс-формы, где и происходит формование изделия.

Литьевое прессование позволяет получать изделия с различной толщиной стенок с малыми деформациями и внутренними напряжениями при сокращении цикла формования.

Экструзия (непрерывное выдавливание) – способ получения из термопластов и реактопластов изделий одинакового поперечного сечения (трубы, полосы, стержни), пленок и нанесения защитных оболочек на электрические кабели. Пресс-порошок подается из бункера в рабочий цилиндр, где шнеком перемещается в зону нагрева, затем пластифицированный материал выдавливается через мундштук, отверстие которого соответствует требуемому сечению изделия.

При вакуумном формовании получают изделия сложной пространственной формы из листовых заготовок, нагретых предварительно до высокоэластичного состояния. Нагретая листовая заготовка под действием разрежения формуется до соприкосновения с жесткой формой. При этом происходит уменьшение толщины заготовки.

При сварке пластмасс получают неразъемные соединения: происходит взаимная диффузия молекул, соприкасающихся поверхностей или химическая реакция. Пластмассы сваривают с использованием теплоносителей (нагретых газа, инструмента, присадочного материала), токов высокой частоты, трения, ультразвука, инфракрасного излучения.

Обработка пластмасс резанием используется как для отделочных операций после формования, так и в качестве самостоятельного способа изготовления различных изделий. Обработку резанием проводят на обычном металлообрабатывающем и деревообрабатывающем оборудовании. Распространенными видами обработки являются точение, фрезерование, сверление, шлифование, резьбонарезание, полирование.

Мнемосхема